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一、產(chǎn)品性能參數(shù)
　　

　　二、工藝描述
　　設備依據(jù)干式制粒工藝的基本要求，將輕粉(游離水含量＜1.5%)經(jīng)上料機（也可人工加料）加入制粒機垂直送料倉內(nèi)，再經(jīng)預壓縮脫氣→壓片成型→片狀物破碎→整?！Y分幾個步驟在不加粘合劑及水的條件下，制成不規(guī)則狀但具有一定粒徑分布和密度要求的顆粒，完成從粉體至顆粒的物理變化過程。
　　1、上料工序:物料被斷續(xù)放入垂直送料料倉內(nèi)。
　　2、垂直送料工序：干粉經(jīng)加料口進入料斗，在中空型垂直鉸龍的作用下，將粉體推入水平式螺桿送料器，此過程中，部分氣體由鉸龍底部向上經(jīng)鉸龍空心部位被排出，使粉料能均勻的被送入水平螺桿送料口內(nèi)，送料量變頻可調(diào)，保證螺桿填充飽滿、均勻、不空、不堵，并使粉體的密度得到了初步的提高。
　　3、水平送料工序：脫氣后的物料進入水平送料器，通過螺桿的旋轉(zhuǎn)，使物料在前移過程中再次脫氣，并將提高密度的物料強制送入壓片系統(tǒng)，完成預壓工作。
　　4、壓片工序：脫氣后的物料已經(jīng)具備了壓軋前的**狀態(tài)，經(jīng)過預壓后進入咬合區(qū)的物料與壓輥表面的磨擦力提高，減少了物料的磨擦，加大了咬入角，脫氣后的物料在壓軋成型過程中使設備運行更加平穩(wěn)，成片強度均勻，質(zhì)量穩(wěn)定，成型后的壓片，經(jīng)下工序的破碎和整粒，粉化率明顯得到控制，**限度地保證了產(chǎn)品的*終質(zhì)量。水冷式壓輥，接頭外置，使工作區(qū)無漏水污染的可能，并便于清理。
　　5、破碎工序：成型壓片經(jīng)刀齒式破碎器被剪切成易于圓整的小塊。
　　6、整粒工序：在整粒系統(tǒng)，經(jīng)破碎后的料片進入整粒機，在整粒刀的擠壓下，小顆粒很容易通過整粒機的孔板，不再發(fā)生破損，而大顆粒繼續(xù)在整粒機中被擠壓破碎為小顆粒，在此完成所需顆粒目數(shù)的圓整工作。整粒刀為連續(xù)轉(zhuǎn)動，效率高，轉(zhuǎn)數(shù)為變頻可調(diào)，相同孔徑篩板轉(zhuǎn)數(shù)高時相對顆粒較小，至此完成由干粉至顆粒的全部生產(chǎn)過程。
　　三、整機特點
　　1、整機懸臂式設計，國內(nèi)**，具有觀察方便、便于清理的特點。將加工區(qū)與動力傳動區(qū)完全隔離且外形整潔，拆裝清洗簡便，實現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)。臺面布置整齊、緊湊、操作集中、人機界面安全、可靠、快捷，且信息量大。
　　2、與藥物接觸部位及外觀均為優(yōu)質(zhì)不銹鋼制造，內(nèi)部光潔不易存料，外部光滑易于清潔。
　　3、本機裝有液壓系統(tǒng)，通過調(diào)整液壓系統(tǒng)壓力來調(diào)節(jié)輥間壓力，就可獲得不同藥物所要求的密度及顆粒的硬度；界面調(diào)整方便直觀，性能可靠。電動油泵及壓力傳感器的采用，無須人工打壓，系統(tǒng)可自動調(diào)整并保持在設定的壓力上。
　　4、控制系統(tǒng)采用PLC及彩色液晶觸摸屏，提高了整機控制系統(tǒng)的性能和可靠性。PLC（可編程控制器）通過液晶觸摸屏接受操作指令，根據(jù)存儲器預先設定的參數(shù)，自動完成液壓壓力、垂直送料器轉(zhuǎn)速、水平送料器轉(zhuǎn)速、壓輥轉(zhuǎn)速的調(diào)整。操作者也可以在工作中根據(jù)需要隨時調(diào)整參數(shù)，設備自動完成調(diào)整，方便、可靠。
　　5、本機采用兩級供料，性能優(yōu)于國內(nèi)普遍使用的一級給料，供料均勻且密實，進一步提高了成片強度的均勻性及成品率。
　　6、水冷式壓輥，進出口結(jié)構為內(nèi)置式，試物料在擠壓過程時不會升溫，影響物料性能。
　　7、透明工作區(qū)，使觀察更直接、方便，便于壓片質(zhì)量的控制和調(diào)整。
　　8、觸摸屏的另一個特點是，在操作現(xiàn)場可隨時動態(tài)觀察到電流、轉(zhuǎn)速、壓力等各參數(shù)的數(shù)值及變化趨勢，且便于隨時調(diào)整，從根本上掌握設備的運行情況。
　　9、系統(tǒng)提供了從設備、工藝到操作者的多級密碼管理控制，便于設備安全運行、生產(chǎn)管理及產(chǎn)品質(zhì)量的控制。
　　10、所有與藥物接觸部分（工作腔）密閉獨立，密封均采用雙級以上組合密封，以保證潔凈度要求，防止污染。
　　11、整套系統(tǒng)結(jié)構設計合理，工藝流程配比合理，生產(chǎn)能力按物料走向逐級放大，運行可靠。