目前直徑2．6米以下的開流水泥磨在國內(nèi)仍被廣泛使用，主要因為這種水泥粉磨工藝系統(tǒng)投資少。工藝流程簡單、運轉(zhuǎn)率高，但隨著新的水泥強度檢測方法的實施，我國水泥命業(yè)生產(chǎn)的水泥普遍下降一個強度等級，早期強度下降很大，尤其對立窯、濕法回轉(zhuǎn)窯的影響更大。很多企業(yè)都無奈地采取降低水泥細度，提高水泥比表面積的措施來提高水泥強度，這種做法的結(jié)果自然是磨機臺時產(chǎn)量大幅度下降，電耗上升，企業(yè)經(jīng)濟效益受損。四川雙馬公司采用江蘇省鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司的KBM磨內(nèi)改造技術(shù)及設(shè)備， 對直徑2．6×13米開路水泥磨進行綜合技術(shù)改造， 2002年3月，安裝調(diào)試一次性成功，改造后產(chǎn)量提高了30％，水泥噸電耗下降了12千瓦時，水泥顆粒級配得到了改善，為我公司帶來了良好的經(jīng)濟效益。雙馬公司是個年產(chǎn)260萬噸的大型水泥集團企業(yè)，其中有直徑2．6×13米開路水泥磨4臺，自從執(zhí)行新標準以來，也先后嘗試了各種技術(shù)改造措施，收效都不明顯。初期采用降低水泥細度， 提高水泥強度的手段，結(jié)果水泥粉磨工序成本急劇上升；后來3倉使用微段，試圖提高出磨水泥比表面積；但由于入磨熟料溫度偏高，熟料易磨性較差，磨機長徑比較大，同時在磨內(nèi)其它工藝參數(shù)及隔倉、出料、襯板等未能采取相應(yīng)的改進措施，結(jié)果造成窖內(nèi)過粉磨現(xiàn)象，水泥顆粒級配很不理想，早強下降。我門也先后試驗了幾種水泥外加劑，希望提高磨機臺時產(chǎn)量或水泥質(zhì)量，但因物料的具體情況，結(jié)果助磨效果不理想，而且加大了生產(chǎn)成本，未能形成規(guī)模推廣應(yīng)用。
另外，這幾臺直徑2．6×13米開路水泥磨均年間位置很緊張，要進行閉路改造難以布置，而且閉路系統(tǒng)投資太大，長期運轉(zhuǎn)費用較高，加之長磨使用外選粉效果差”，磨外上選粉機的措施是不可行的。上述這幾種技術(shù)改造方案實施效果均不理想，不能徹底改變磨機臺時產(chǎn)量低的現(xiàn)狀。
了解到江蘇鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司開發(fā)研制的 “KBM水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)及設(shè)備”，該技術(shù)在1、2倉采用特殊的隔倉裝置，2、3倉采用復(fù)合式磨內(nèi)選粉裝置， 3倉內(nèi)置螺旋式活化裝置及料段分離裝置并配合優(yōu)化的球段級配，實現(xiàn)了磨內(nèi)選粉，充分發(fā)揮各倉的功能，使粗粉重新回到球倉，而細粉順利進入到段倉，徹底解決了磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象。它不僅可提高水泥產(chǎn)量30％～60％，降低電耗，還改善了顆粒級配，提高了水泥的早強，適應(yīng)水泥新標準的要求。
通過考察后發(fā)現(xiàn)： 普通開路水泥磨采用鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司KBM水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)后， 產(chǎn)量普遍提高30％以上，水泥比表面積提高300平方厘米／克以上，電耗降低12～18千瓦時以上。
我公司決定采用KBM水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)對直徑2．6×13米開路水泥磨進行技術(shù)改造。2002年3月對水泥磨內(nèi)部進行改造，倒出磨內(nèi)的全部球段，拆除原來的1、2倉的隔倉板、 出料篦板及段倉部分的平襯板，安裝上組合隔倉裝置、復(fù)合選粉裝置、螺旋活化裝置、出料裝置等，根據(jù)物料的特性優(yōu)化各倉的長度及球段級配，一次性安裝調(diào)試達產(chǎn)達標。
經(jīng)過近6個月的運行情況分析， 粉磨同一品種水泥時，磨機臺時產(chǎn)量比以前提高30％，水泥粉磨綜合電耗降低了12千瓦時／噸，經(jīng)測算，按運轉(zhuǎn)率85％計，僅節(jié)省電費一項， 6個月即可收回全部投資。另外，從水泥顆粒級配分析，改造后生產(chǎn)的水泥顆粒粒徑類似于O－sepa選粉機生產(chǎn)的水泥顆粒級配，其中3～30微米的顆粒含量比例上升明顯，水泥顆粒級配合理，從大量的數(shù)據(jù)分析看，在同樣的比表面積情況下，因其水泥顆粒情況較好，水泥強度比以前提高了3～5兆帕。同時，由于磨機臺時產(chǎn)量的提高，徹底緩解了水泥磨機運轉(zhuǎn)率偏高、設(shè)備得不到及時維護的狀況。
總之，利用此項技術(shù)設(shè)備進行改造后，達到了提高磨機臺時產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本的目的，收到了良好的經(jīng)濟效益。
另外，這幾臺直徑2．6×13米開路水泥磨均年間位置很緊張，要進行閉路改造難以布置，而且閉路系統(tǒng)投資太大，長期運轉(zhuǎn)費用較高，加之長磨使用外選粉效果差”，磨外上選粉機的措施是不可行的。上述這幾種技術(shù)改造方案實施效果均不理想，不能徹底改變磨機臺時產(chǎn)量低的現(xiàn)狀。
了解到江蘇鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司開發(fā)研制的 “KBM水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)及設(shè)備”，該技術(shù)在1、2倉采用特殊的隔倉裝置，2、3倉采用復(fù)合式磨內(nèi)選粉裝置， 3倉內(nèi)置螺旋式活化裝置及料段分離裝置并配合優(yōu)化的球段級配，實現(xiàn)了磨內(nèi)選粉，充分發(fā)揮各倉的功能，使粗粉重新回到球倉，而細粉順利進入到段倉，徹底解決了磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象。它不僅可提高水泥產(chǎn)量30％～60％，降低電耗，還改善了顆粒級配，提高了水泥的早強，適應(yīng)水泥新標準的要求。
通過考察后發(fā)現(xiàn)： 普通開路水泥磨采用鹽城市科寶建材環(huán)保設(shè)備有限公司KBM水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)后， 產(chǎn)量普遍提高30％以上，水泥比表面積提高300平方厘米／克以上，電耗降低12～18千瓦時以上。
我公司決定采用KBM水泥磨磨內(nèi)改造技術(shù)對直徑2．6×13米開路水泥磨進行技術(shù)改造。2002年3月對水泥磨內(nèi)部進行改造，倒出磨內(nèi)的全部球段，拆除原來的1、2倉的隔倉板、 出料篦板及段倉部分的平襯板，安裝上組合隔倉裝置、復(fù)合選粉裝置、螺旋活化裝置、出料裝置等，根據(jù)物料的特性優(yōu)化各倉的長度及球段級配，一次性安裝調(diào)試達產(chǎn)達標。
經(jīng)過近6個月的運行情況分析， 粉磨同一品種水泥時，磨機臺時產(chǎn)量比以前提高30％，水泥粉磨綜合電耗降低了12千瓦時／噸，經(jīng)測算，按運轉(zhuǎn)率85％計，僅節(jié)省電費一項， 6個月即可收回全部投資。另外，從水泥顆粒級配分析，改造后生產(chǎn)的水泥顆粒粒徑類似于O－sepa選粉機生產(chǎn)的水泥顆粒級配，其中3～30微米的顆粒含量比例上升明顯，水泥顆粒級配合理，從大量的數(shù)據(jù)分析看，在同樣的比表面積情況下，因其水泥顆粒情況較好，水泥強度比以前提高了3～5兆帕。同時，由于磨機臺時產(chǎn)量的提高，徹底緩解了水泥磨機運轉(zhuǎn)率偏高、設(shè)備得不到及時維護的狀況。
總之，利用此項技術(shù)設(shè)備進行改造后，達到了提高磨機臺時產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本的目的，收到了良好的經(jīng)濟效益。
