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鈦石膏磨粉機

鈦石膏是采用硫酸法生產(chǎn)鈦白粉時，為治理酸性廢水，加入石灰(或碳酸鈣)以中和大量的酸性廢水而產(chǎn)生的以二水石膏為主要成分的廢渣。鈦石膏的排放不僅占用大量土地、污染環(huán)境，而且給鈦白粉企業(yè)造成了很大的經(jīng)濟負(fù)擔(dān)。鈦石膏經(jīng)磨粉機加工后可以用來制作水泥緩凝劑。桂林鴻程是專業(yè)的鈦石膏磨粉機生產(chǎn)廠家，今天就為大家介紹一下如何制備性能良好的鈦石膏復(fù)合膠凝材料。

1、鈦石膏中摻入各種摻合料對其性能的影響是什么？

經(jīng)物理改性后的鈦石膏強度性能與天然石膏和其他化學(xué)石膏有一定差距，必須添加某些添加劑來改善鈦石膏的強度性能。采用的添加劑有脫硫灰、粉煤灰、水淬礦渣、綠礬、減水劑和緩凝劑等。

    水淬礦渣作為輕骨料使用，在摻量低于40％時，不會影響鈦石膏產(chǎn)品的強度，能有效降低產(chǎn)品的體積密度；粉煤灰摻量低于30％時，對提高鈦石膏強度稍有作用，但當(dāng)摻量超過30％，則會降低鈦石膏的強度，粉煤灰有助于提高鈦石膏的后期強度(7d)。脫硫灰能顯著提高鈦石膏的強度，隨著其摻量的增加，鈦石膏制品強度可顯著提高。綠礬能有效提高鈦石膏的強度，當(dāng)摻量為3％時，效果最優(yōu)；加水量對鈦石膏的強度影響明顯，隨著加水量的增加試樣強度大幅降低，因此在保證石膏漿體流動性的同時，加水量越低越好。

    水淬礦渣作為輕骨料可以改善鈦石膏試制品的體積密度，脫硫灰、粉煤灰和綠礬對提高鈦石膏強度性能作用明顯，因此，選擇鈦石膏、脫硫灰、粉煤灰作為粉料，水淬礦渣作為輕骨料，綠礬、三聚氰胺、檸檬酸作為添加劑，通過改變粉料的配比尋找最佳參數(shù)，骨料配比為粉料的40％，添加劑中綠礬配比為粉料的3％，三聚氰胺、檸檬酸分別為l％，另加鈦石膏70％、脫硫灰30％，膠凝材料性能較好。

2、如何制備性能良好的鈦石膏復(fù)合膠凝材料？

鈦石膏在600℃煅燒2h后，再與粉煤灰、礦渣和水泥復(fù)合，可以使復(fù)合材料的初凝時間縮短至3h，終凝時間縮短至5h，28d抗折強度和抗壓強度分別達(dá)到4.3MPa和13.6MPa。以鈦石膏和礦渣為基本組分，采用水泥熟料以及復(fù)合早強減水劑能配制出性能優(yōu)良的膠結(jié)材，其強度和耐水性明顯優(yōu)于建筑石膏。研究表明，鈦石膏混合膠凝材料自然養(yǎng)護(hù)28d的強度可以滿足建筑墻體材料和市政道路路基混合材料的要求，其溶蝕率不到建筑石膏的20％，吸水率為建筑石膏的50％左右，表明鈦石膏復(fù)合膠凝材料具有優(yōu)良的耐水性。鈦石膏—粉煤灰—礦渣復(fù)合膠凝材料中若不摻激發(fā)劑，則其凝結(jié)時間長，早期強度低。在此種復(fù)合膠凝材料中摻加適量的水泥，可以明顯縮短復(fù)合膠凝材料的凝結(jié)時間，有利于復(fù)合膠結(jié)材料強度的增長。

有些研究結(jié)果表明，在鈦石膏—粉煤灰—礦渣復(fù)合膠凝材料中摻加5％的水泥，可以使復(fù)合膠凝材料的初凝時間縮短至4h，終凝時間縮短至9h，28d抗折強度和抗壓強度分別達(dá)到5.8MPa和29.OMPa。用鈦石膏、粉煤灰、礦渣和少量硅酸鹽水泥或熟料，選擇合適的激發(fā)劑并采取適宜的工藝措施，可配制生產(chǎn)高性能復(fù)合膠凝材料。研究表明，在鈦石膏—粉煤灰—礦渣復(fù)合膠凝材料中摻加5％的明礬石，可以使復(fù)合膠凝材料的初凝時間縮短至1h，終凝時間縮短至2h，28d抗折強度和抗壓強度分別達(dá)到9.5MPa和53.0MPa，達(dá)到了525R礦渣硅酸鹽水泥強度標(biāo)準(zhǔn)。

3、不同種類的激發(fā)劑對鈦石膏復(fù)合膠凝材料的強度有何影響？

鈦石膏經(jīng)煅燒后復(fù)合膠凝材料的強度可大大提高。其中以水泥單獨激發(fā)的復(fù)合膠凝材料，28d強度提高了70％，復(fù)合膠凝材料的抗折和抗壓強度都隨水泥摻量的增加而增加。水泥的摻量為15％時，其強度最高。石灰的摻量為15％時，水泥的摻量為0，其強度最低。在煅燒鈦石膏—粉煤灰系統(tǒng)中，利用水泥激發(fā)更有利于提高系統(tǒng)的強度。