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      在制備高導熱復合材料的過程中，降低粘度是一項關鍵任務，而氧化鋁導熱粉體的選擇對此至關重要。影響粘度的主要因素包括粒子大小、形狀、表面特性、分散劑的使用、填料濃度以及基體特性。為了有效降低粘度，我們采取以下措施：選擇適中粒徑且分布較窄的氧化鋁粉體，優(yōu)先使用球形粒子，并通過機械研磨改善不規(guī)則形狀粒子的流動性。同時，通過表面改性降低粉體的表面能，調整表面電荷以優(yōu)化分散性，并精心選擇與粉體和基體相容的分散劑。此外，我們根據(jù)導熱需求和加工條件確定合適的填料濃度，并調整基體配方以增強與粉體的相容性。

影響因素

1. 粒子大小

粒子大小是影響粘度的主要因素之一。較小粒徑的粉體通常更容易分散，但過小的粒子會導致布朗運動增強，增加粘度。

平均粒徑：較小粒徑的粉體在基體中分散時，表面積較大，可能導致更多的粒子間相互作用。

粒徑分布：寬粒徑分布可能導致部分大顆粒難以分散，增加體系的粘度。

解決辦法：

選擇平均粒徑適中（通常在1-5微米）的氧化鋁粉體。

選擇粒徑分布較窄的粉體，以獲得更均勻的分散。

2. 粒子形狀

粒子形狀影響粉體在基體中的流動性和相互作用。

影響因素：

球形：球形粒子在混合時更容易滾動，減少摩擦，有助于降低粘度。

不規(guī)則形狀：不規(guī)則形狀的粒子可能增加粒子間的摩擦和相互作用。

優(yōu)先選擇球形氧化鋁粉體。對于不規(guī)則形狀的粉體，通過機械研磨等方法進行形狀改性。

3. 表面特性

表面特性包括表面能、表面電荷和表面化學組成，這些都會影響粉體的分散性和相互作用。

表面能：高表面能的粉體容易團聚，增加粘度。

表面電荷：相同電荷的粒子之間會相互排斥，有助于分散，但過度的電荷可能導致體系不穩(wěn)定。

通過表面改性（如涂層、偶聯(lián)劑處理）降低表面能。調整表面電荷，以優(yōu)化分散性和穩(wěn)定性。

5. 填料

填料直接影響復合材料的粘度。填料越高，粘度通常越高。

6. 基體特性

基體的粘度、極性和加工溫度都會影響最終復合材料的粘度。

基體極性：極性基體與非極性粉體之間的相容性較差，可能導致粘度增加。

選擇與基體相容性好的氧化鋁粉體。

     實施這些解決辦法涉及實驗室測試，包括粒徑、形狀和表面特性分析，以及分散性和流變性的評估。通過表面改性技術和分散劑優(yōu)化，我們進一步提升了粉體的分散性和復合材料的加工性能。

     東超新材通過復合搭配、表面改性、干濕法一體化等技術，將不同類型、不同形態(tài)和不同尺寸的導熱粉體糅合，形成一種高性能的導熱粉體，可以提高粉體在有機硅、聚氨酯、環(huán)氧、丙烯酸、塑料等體系的填充率，形成致密的熱路徑，從而降低體系的粘度，促進填料之間的協(xié)同作用，獲得更好的導熱性。欲咨詢具體推薦方案。