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電石渣烘干機介紹 電石渣漿采用機械脫水后水分一般在28~35%范圍內(nèi)波動,給電石渣的輸送、儲存和準確配料帶來困難,因此有必要對電石渣進行預(yù)烘干,壓濾后的電石渣呈“牙膏”狀態(tài),輸送過程中無法儲存和喂料計量,不易送入烘干機內(nèi),落入烘干機后易出現(xiàn)堆料和粘堵。東鼎干燥根據(jù)電石渣的干燥特性采用高溫順流烘干機工藝,使用特殊設(shè)計的喂料裝置,在電石渣進入烘干機的一瞬間迅速與高溫?zé)釤煔膺M行熱交換,在其表面形成一層硬殼,這樣大大減少電石渣粘附筒體及堆積堵料現(xiàn)象。在烘干機頭部1/4段,除安裝揚料板外,同時安裝強化蒸發(fā)裝置,隨著鏈條的抖動粘在其上的電石渣干燥后自動脫落,不但能夠傳導(dǎo)熱量,而且還能防止電石渣粘堵筒體和揚料板,充分利用進料端干燥速率快的特點,實現(xiàn)層層“脫衣”的方法使其能迅速干燥。
電石渣烘干機性能特點干燥機系統(tǒng)的設(shè)計充分考慮了干燥入料的性質(zhì),針對泥料含水量高的特點,在筒體內(nèi)部結(jié)構(gòu)上做了特殊設(shè)計,進一步加強了對團結(jié)塊物料的防破碎及對筒體內(nèi)壁粘結(jié)的清掃,不僅提高了熱效率,而且有效避免了泥料在干燥機內(nèi)的粘壁現(xiàn)象。
1、加大干燥機進料端導(dǎo)料板的傾角,使?jié)裎锪涎杆龠M入強化干燥階段;
2、干燥機的前半部增加了活動蓖條式翼板揚料板的區(qū)間長度,以防沾粘;
3、揚料板在干燥機筒體內(nèi)沿圓周徑向高低錯落布置,使物料由筒體上部向下撒落的過程中與揚料板碰撞接觸的次數(shù)增多。物料被提起撒落數(shù)百次,增加物料與熱煙氣在滾筒干燥機內(nèi)接觸的機會和延長物料與熱煙氣在滾筒干燥機內(nèi)的時間。
4、揚料板料斗內(nèi)全部焊接了大鏈環(huán)清掃鏈條,強化了鏈條對已分散物料的清掃作用和熱傳導(dǎo)作用,可有效的防止物料在揚料板內(nèi)外及滾筒內(nèi)壁上的粘結(jié)。
電石渣原料首先經(jīng)打散喂料裝置初步破碎后經(jīng)皮帶輸送機輸送至螺旋推進器,由螺旋推進器送入滾筒干燥機后經(jīng)大傾角導(dǎo)料板將其迅速導(dǎo)向傾斜揚料區(qū),并隨滾筒的轉(zhuǎn)動和筒體的傾斜度,被自筒底提至筒頂落下,形成“料幕”,同濕物料同一端進入干燥滾筒的高溫?zé)煔鈴闹写┻^使?jié)裎锪闲纬蓚鲗?dǎo)和對流質(zhì)熱交換,預(yù)熱濕物料并蒸發(fā)部分水分。同時,高溫?zé)煔獾臏囟瓤焖傧陆?,?jīng)預(yù)熱的濕物料進入中溫干燥階段,大部分水分在此階段被蒸發(fā)掉。隨著物料與煙氣的反復(fù)混合交換,直至達到熱平衡后達到對物料的水分要求后,物料被排出干燥滾筒。
電石渣烘干機結(jié)構(gòu)組成(1)原料上料系統(tǒng):包括入料打散裝置、皮帶輸送機以實現(xiàn)均勻連續(xù)給料,調(diào)節(jié)給料量的大小。
(2)熱源系統(tǒng):選用泥料烘干專用熱風(fēng)爐、燃料上煤機、鼓風(fēng)機等設(shè)備,確保向干燥系統(tǒng)提供穩(wěn)定的高溫?zé)峤橘|(zhì)。
(3)干燥脫水系統(tǒng):選用密封給料箱、螺旋推進器、滾筒干燥機、排料箱等設(shè)備,完成高水分物料與高溫?zé)峤橘|(zhì)的質(zhì)熱交換。
(4)環(huán)保除塵系統(tǒng):選用旋風(fēng)除塵器、螺旋輸送機或星形鎖氣器、引風(fēng)機、濕式除塵器等設(shè)備回收干燥產(chǎn)品中的微細顆粒,同時實現(xiàn)尾氣達標排放。
(5)配電測控系統(tǒng):選用成套配電裝置、測控操作臺、工業(yè)電視監(jiān)控系統(tǒng)、就地箱、電動執(zhí)行器等電氣設(shè)備實現(xiàn)干燥系統(tǒng)集中或就地自動控制。
(6)產(chǎn)品運輸系統(tǒng):選用一部膠帶運輸機將干后產(chǎn)品運輸?shù)接脩糁付ㄎ恢茫渲锌拷稍餀C出料口的設(shè)備采用耐熱且密封性能良好的輸送設(shè)備。
暫無數(shù)據(jù)!